Page 84 - Microsoft Word - Дисертація_Винар_end

84

Покриття, отримані з цього електроліту менше піддаються

пітінгоутворенню, менше напружені та більш пластичні, ніж покриття, що

наносяться з хлоридного електроліту.

Осадження нікелевого і нікель-боридного покриттів на поліровану

поверхню сталі 17Г1СУ наносили без попередньої цинкатної оброки. На

стальну поверхню, крім вищенаведених покриттів, з кислого електроліту

хімічно осаджували нікельфосфорне покриття [290] товщиною ~25мкм і

вмістом фосфору 11…12,5 mass.%.

Після нанесення гальванічних покриттів на алюмінієвий сплав та сталь

з метою підвищення їх експлуатаційних характеристик, адгезії, зносо- та

корозійної тривкості проводили низькотемпературну термічну обробку

(відпал) у вакуумі за температур 200, 300 та 450°С протягом 1 години та

додатково при 900°С відпалювали стальні зразки з КЕП Ni–B [293].

2.4 Методика плазмово-порошкового наплавлення

Плазмова дуга і плазмовий струмінь є високоефективними тепловими

джерелами, які широко використовуються для різання, зварювання,

наплавлення та напилення [246-250, 294, 295]. Зокрема, високотемпературна

стисла дуга (плазмова дуга), як джерело нагрівання, використовується в

плазмово-порошковому наплавленні. В якості присадного матеріалу у цьому

способі наплавлення використовуються порошки різних сплавів.

При нанесенні покриттів використовувалась універсальна установка

для плазмово-порошкового наплавлення ОБ2184 на базі апарату А1756, яка

була розроблена у відділі № 2 ІЕЗ ім. Є.О. Патона [295]

У дослідженнях, результати яких наводяться роботі, використовували

порошки на основі заліза та нікелю (табл. 2.3).

Плазмово-порошкове наплавлення здійснювали на зразках зі сталі

17Г1СУ розміром 160Ч40Ч20 мм. Режим наплавлення: струм 250…300 А,

подача порошку 3 кг/год., швидкість наплавлення 6 м/год., розмах коливань