Page 14 - дсрт
P. 14

14
               симальною         вихідною         потужністю         лазерного       джерела.        Зазвичай

               використовуються  лазерні  джерела  потужністю  0,5…3  кВт.  Цього,  в  цілому,

               достатньо  для  підтримування  номінальної  швидкості  осадження  подачі

               порошку  30…40  г/хв,  при  цьому  продуктивність  становить  1,8…2,4  кг/год.

               Залежно від вимог до наплавленого шару використовую джерела більш високої

               потужності 3…10 кВт. Продуктивність такої лазерної наплавки становить до 9

               кг/год  без  використання  допоміжного  обладнання  [11].  Основна  перевага

               лазерної–наплавки низький перехід основи у наплавлений метал (< 5 %) [12].

                      Одним  із  найбільшнизькопродуктивних  методів  є  киснево–ацитиленове

               наплавлення це давній метод нанесення захисних шарів, проте він залишається

               популярним,  оскільки  є  простим  у  виконанні  і  не  потребує  спеціального

               обладнання [13].

                      Температура газового полум‘я на виході із пальника досягає 3500 С, що

               достатньо  для  наплавлення  зносостійких  матеріалів.  Формування  захисних

               шарів  відбувається  з  використанням  порошкових  дротів  і  дротів  суцільного

               перерізу,  а  також  порошкових  матеріалів.  Перевагою  даного  методу  є  малий

               коефіцієнт переходу матеріалу підкладки у наплавлені шари, що якісно впливає

               на  зносостійкість  наплавленого  матеріалу.  Недоліком  газового  наплавлення  є

               мала продуктивність 1,5…2 кг/год [14].

                      Таким  чином,  для  відновлення  геометричних  параметрів  робочих

               поверхонь  деталей  та  захисту  від  їх  зношування  сьогодні  найбільш  широко

               використовується         електродугове        наплавлення        під    шаром       флюсу      з

               використанням суцільних або порошкових електродних матеріалів. При цьому

               недостатньо уваги приділяють формуванню структури зварювального шва, його

               дисперсності,  від  чого  залежать  його  зносостійкість  та  інші  експлуатаційні

               характеристики.  Недостатньо  досліджень  проведено  для  з‘ясування  впливу

               вібрації, електромагнітних полів та інших чинників на формування структури

               наплавленого шару.
   9   10   11   12   13   14   15   16   17   18   19